Introduction à la logistique

Introduction 3
A. Chronologie des systèmes 3
B. Objectif poursuivi 4
C. Contexte industriel actuel 4

Chapitre 1 : La gestion de production 4
A. Définitions 4
B. Typologies et classifications 6
a. Les stratégies « produits » fondamentales 6
b. Classification des types de production en fonction des quantités et de la répétitivité des lancements 7
c. Classification selon le processus de production 7
d. Typologie des systèmes de production de J. Woodward : 7
C. La mise en place d’un système de gestion de production 8
a. Quoi produire ? 8
b. Combien produire ? 8
c. Où produire ? 8
D. Applications 9
a. Typologies 9
b. Où produire ? Facteurs de localisation 9

Chapitre 2 : La logistique 9
A. Définitions 10
B. Domaine et rôles dans l’entreprise 10
C. Les enjeux de la logistique 11
a. Les enjeux pour l’entreprise 11
b. Les enjeux pour l’environnement 11
D. Logistique et transport externe 12
E. La notion de stock 12
a. Les avantages des stocks 12
b. Les inconvénients des stocks 12
c. La gestion par exception et la loi des 80/20 (principe de Pareto) 13
F. La gestion économique des stocks 13
a. Quelle cadence d’approvisionnement choisir ? 13
b. A quelle date doit-on réapprovisionner ces stocks ? 14
1. Les flux d’entrées et de sorties sont connus et réguliers 14
2. Les flux de sorties sont irréguliers 14
3. Prise en compte des délais d’approvisionnement : le stock d’alerte 14
4. La gestion en avenir incertain 14
c. Quelle quantité l’entreprise doit commander ? 14
G. La gestion matérielle et administrative des stocks 15
a. Les moyens humains 15
b. Les moyens matériels 15
c. L’organisation administrative de l’entrepôt 15
d. Les progrès de l’informatique et de l’automatisation 15
H. Application 16

Chapitre 3 : Le Manufacturing Resources Planning 16
Introduction 16
A. Contexte et motivations 16
B. Architecture générale 17
a. Le plan industriel et commercial (PIC) 17
b. Le business plan (financier) 18
c. Le programme directeur (PD) et le programme directeur de production (PDP) 18
d. Le calcul des besoins MRP1 19
1. Notion de nomenclature 19
2. Méthode de calcul 20
3. Calcul et suivi des charges détaillées 20
4. Extension au cas du NTO 20

Chapitre 4 : Le “Juste à Temps” 21
A. Les caractéristiques du système Juste à Temps 21
a. Méthode pull pour les flux de matière 21
b. Recherche systématique de la qualité 21
c. Réduction de la taille des lots 21
d. Uniformisation de la charge de travail 21
e. Standardisation des composants et méthodes 21
f. Relations étroites avec les fournisseurs 21
g. Flexibilité de la main d’œuvre 22
h. Flux linéaires 22
i. Production automatisée 22
j. Maintenance préventive 22
k. Amélioration Continue 22
B. Le système KANBAN 22
a. Présentation 22
b. Objectifs 23
c. Les règles de fonctionnement (6) 23
d. Détermination du nombre de conteneurs 23
e. Avantages et inconvénients 24
C. LA TPM = Total Productive Maintenance 24
a. Objectifs 24
b. Les 8 piliers de la TPM 25
c. Le Taux de Rendement Global = TRG 25
D. Le changement rapide d’outil SMED (Single Minute Exchange of Die) 26
a. 3 notions de base 26
b. Les quatre étapes à parcourir 26
c. Les avantages du SMED 26
E. Les 5S et les 3M 27
a. Les 5S 27
b. Les 3M 27
Conclusion 27


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